APQP e AS/EN 9145:
come cambia lo sviluppo prodotto nell’Aerospace
Negli ultimi trent’anni il settore automotive ha sviluppato metodologie molto strutturate per gestire lo sviluppo prodotto e l’industrializzazione. La necessità di coordinare piattaforme globali, supply chain complesse e volumi produttivi elevati ha portato alla diffusione di processi standardizzati capaci di garantire qualità, robustezza dei processi e riduzione dei rischi già nelle fasi iniziali del progetto.
Il settore aerospaziale, storicamente caratterizzato da requisiti di qualità e sicurezza estremamente rigorosi oltre che da cicli di sviluppo più lunghi e volumi produttivi inferiori, ha seguito un percorso differente concentrando l’attenzione su aspetti quali certificazione, tracciabilità e gestione della configurazione.
Negli ultimi anni però questo scenario sta evolvendo rapidamente.
La crescente complessità dei programmi aeronautici, la pressione sui costi e la necessità di ridurre il time-to-market stanno portando gli OEM aerospaziali ad adottare metodologie nate nell’automotive. Uno degli esempi più significativi è rappresentato dall’APQP – Advanced Product Quality Planning, formalizzato nel settore aerospace attraverso lo standard AS 9145.
AUTOMOTIVE vs AEROSPACE: due diversi modelli industriali
Per comprendere meglio perché l’APQP stia emergendo anche nell’aerospace, è utile partire dalle differenze storiche tra i due settori:
Automotive: in questo settore la gestione preventiva della qualità è diventata nel tempo un elemento fondamentale del sistema industriale. A partire dagli anni ’90, gli OEM hanno introdotto metodologie strutturate per guidare lo sviluppo prodotto e l’industrializzazione lungo tutta la supply chain. L’APQP è stato formalizzato dall’Automotive Industry Action Group (AIAG) nel 1994 ed è diventato progressivamente uno standard de facto per tutti i fornitori automotive.
Questo approccio consente di:
o pianificare lo sviluppo prodotto in modo strutturato;
o identificare e mitigare i rischi in anticipo;
o garantire maggiore robustezza dei processi produttivi;
o ridurre le criticità durante l’industrializzazione;
Aerospace: questo settore ha invece storicamente adottato un approccio diverso, concentrandosi su standard di sistema qualità come AS 9100 che garantiscono elevati livelli di controllo e conformità. Questo modello ha funzionato per molti anni, ma presenta alcune limitazioni quando si tratta di gestire la complessità crescente dei programmi aeronautici moderni. In particolare, molte criticità emergono durante l’industrializzazione o nelle prime fasi di produzione, spesso a causa di decisioni prese molto prima durante lo sviluppo prodotto. È proprio su questo punto che l’APQP offre un contributo significativo.
Cos’è l’APQP e perchè è efficace
L’Advanced Product Quality Planning (APQP) è un framework strutturato che guida lo sviluppo di nuovi prodotti e processi produttivi attraverso fasi e deliverable ben definiti. L’obiettivo principale è semplice: prevenire i problemi prima che arrivino in produzione. Il processo è generalmente articolato in cinque fasi principali:
1. Planning
2. Product Design and Development
3. Process Design and Development
4. Product and Process Validation
5. Feedback and Corrective Action
Durante queste fasi vengono utilizzati strumenti metodologici specifici come FMEA, SPC, MSA, PPAP, etc.. Il risultato è un processo di sviluppo prodotto molto più strutturato e orientato alla prevenzione dei difetti.
Il ruolo del PPAP
All’interno del framework APQP, uno dei sotto-processi più noti è il PPAP – Production Part Approval Process. Il PPAP rappresenta il momento in cui il fornitore dimostra all’OEM che:
o il prodotto è conforme ai requisiti;
o il processo produttivo è stabile e capace;
o la produzione in serie potrà mantenere nel tempo la qualità richiesta.
Il pacchetto PPAP include normalmente documenti come: PSW (Part Submission Warrant), risultati dimensionali, studi di capability, piani di controllo, risultati dei test di validazione, documentazione dei processi produttivi.
Nel settore automotive questo processo è ormai consolidato da decenni.
L’introduzione dell’APQP nell’Aerospace
Nel settore aeronautico l’adozione di queste metodologie è relativamente recente. Un passaggio fondamentale è stato lo sviluppo dello standard AS 9145, pubblicato dall’International Aerospace Quality Group (IAQG) nel novembre 2016.
Questo standard introduce una versione dell’APQP adattata per il settore aerospace oltre che formalizzare il processo PPAP per la supply chain aeronautica.
L’obiettivo è fornire alle aziende aerospaziali un metodo strutturato per gestire lo sviluppo prodotto e la pianificazione della qualità.
Gli OEM di settore che stanno guidando questa evoluzione
Negli ultimi anni diversi OEM aeronautici hanno iniziato a richiedere l’adozione di APQP ai propri fornitori. Il caso più documentato è quello di Boeing che, nei propri requisiti qualità per la supply chain, prevede l’utilizzo di APQP secondo lo standard AS 9145 in cui grande peso viene dato al processo PPAP, inteso come output finale del processo APQP. In questa fase i fornitori devono dimostrare la capacità dei propri processi produttivi, con requisiti estesi anche ai singoli subfornitori.
Altri OEM si stanno muovendo nella stessa direzione, tra cui: Lockheed Martin, Northrop Grumman, RTX Corporation, GE Aerospace, Pratt & Whitney. Molte di queste aziende partecipano al consorzio Aerospace Engine Supplier Quality (AESQ) che ha sviluppato lo standard AS 13100. Questo standard introduce requisiti supplementari per la supply chain dei sistemi di propulsione e include l’utilizzo dei cosiddetti Core Quality Tools, fortemente ispirati alle metodologie automotive.
Anche in Europa si osserva una crescente diffusione di queste pratiche. OEM come Airbus stanno progressivamente introducendo requisiti legati ad APQP e PPAP nei propri programmi e nei requisiti verso la supply chain. Stesso discorso per gli OEM europei facenti parte del consorzio AESQ – tra cui Safran, Rolls Royce Holdings, MTU Aero Engines stanno adottando pratiche analoghe.
Questo indica una chiara tendenza verso la maggiore strutturazione della pianificazione della qualità nello sviluppo prodotto.
Perchè conviene muoversi in anticipo
Molte aziende stanno aspettando che l’APQP diventi un requisito esplicito da parte dei propri clienti. In realtà adottare queste metodologie in anticipo può generare vantaggi immediati, tra i quali: maggiore robustezza dei processi di industrializzazione, migliore gestione dei rischi di progetto e maggiore credibilità verso gli OEM.
Se operate nella supply chain aerospace e state affrontando queste tematiche, è il momento giusto per valutare come strutturare al meglio i vostri processi di sviluppo prodotto e industrializzazione.
In questo Ideateck può fare molto per voi. Possiamo guidarvi passo dopo passo nell’adozione di queste best practice, aiutandovi a ottenere un vantaggio competitivo significativo nei confronti dei vostri competitors.
Se volete approfondire come queste metodologie possono essere applicate alla vostra organizzazione, non esitate a contattarci: saremo lieti di analizzare la vostra situazione e fornirvi una chiara valutazione su come implementare in modo efficace l’APQP e il PPAP all’interno della vostra organizzazione.
