LEAN MANUFACTURING secondo J.K. Liker
La Lean Manufacturing, nota anche come Toyota Production System (TPS), consiste nel modello di organizzazione e gestione della produzione sviluppato in Giappone dalla Toyota Motor Corporation. Sulla base di questo modello, Toyota è diventata l’azienda più efficiente, più redditizia e con un’elevata qualità al mondo.
I fondatori della TPS furono Eiji Toyoda e Taiichi Ohno (all’epoca rispettivamente CEO e Direttore Industriale di Toyota), due ingegneri che nei primi anni 50′ presso lo stabilimento di Takaoka lavorarono per adattare l’allora modello di produzione di riferimento (il modello taylorista-fordista noto come “produzione di massa”) alle condizioni reali e contingenti del paese. All’epoca, la società e l’economia erano in pieno caos post-bellico e le risorse disponibili in termini di materie prime, di spazi utilizzabili e di capitali erano scarse. Così idearono un nuovo modo di produrre: la Lean Manufacturing.
Il termine venne però coniato solo in seguito, nel 1988 da J. Krafcik, ricercatore americano del Massachusetts Institute of Technology (MIT), ad indicare che la produzione snella è tale perché “usa meno di tutto ed ottiene di più” rispetto alla produzione di massa. In altre parole, utilizza meno manodopera, meno tempo per sviluppare prodotti, meno scorte di magazzino per ottenere una qualità maggiore, una maggiore flessibilità e una maggiore redditività.
Il mondo si rese conto per la prima volta della sua esistenza a seguito della crisi petrolifera del 1973 quando Toyota, in controtendenza rispetto alle altre aziende mondiali, continuava a fare utili. E risale al 1990 la pubblicazione di uno studio condotto da ricercatori del MIT(1) che finalmente dimostrò con chiara evidenza come la produzione di massa era un modello “innegabilmente obsoleto” e che la lean manufacturing fosse invece “un modo superiore mediante cui fabbricare oggetti, superiore perché fornisce prodotti migliori a costi inferiori e con flessibilità più ampia”.
TEORIZZAZIONE DEL MODELLO
Nonostante il modello Lean Manufacturing sia nato in Giappone, è stato teoricamente concettualizzato in occidente grazie ai lavori di Womak e Jones(2) e soprattutto di J.K. Liker(3), docente di Industrial and Operations Engineering presso l’Università del Michigan di Ann Arbor. Liker ha ampliato l’orizzonte della sua analisi andando oltre lo studio dei soli processi produttivi per abbracciare l’intera filosofia e cultura dell’azienda Toyota.
Il suo modello si basa su 14 principi generali che, suddivisi in quattro sezioni dedicate alla leadership, alla strategia a lungo termine, alla gestione dei processi ed al problem solving, definiscono l’approccio al business ed al management di quella che è diventata l’eccellenza dell’industria manifatturiera mondiale.
Le quattro sezioni del modello sono:
FILOSOFIA A LUNGO TERMINE
Sezione formata dall’unico principio 1: basare le decisioni di management su una strategia di lungo periodo con al centro la generazione di valore per il cliente;
IL PROCESSO GIUSTO PORTA RISULTATI GIUSTI
Qui i sette principi legati direttamente alla gestione efficace ed efficiente dei processi (principi da 2 a 8, vedere dopo);
CREARE VALORE SVILUPPANDO LE PERSONE
sezione comprendente i tre principi 9,10,11 relativi alla leadership, alla crescita delle persone appartenenti all’organizzazione e dei partner esterni;
RISOLVERE I PROBLEMI ALLA RADICE IN MODO CONTINUATIVO
Qui i tre principi 12,13,14 relativi alla gestione dei problemi: andare a vedere con i propri occhi, prendere decisioni lentamente e per consenso, applicare il miglioramento continuo Kaizen.
“IL PROCESSO GIUSTO PORTA RISULTATI GIUSTI”
Soffermandoci sulla sezione del miglioramento dei processi, vediamo quali sono in particolare i sette principi identificati da Liker (principi da 2 a 8) che costituiscono la base per creare e gestire processi efficaci ed efficienti:
PRINCIPIO 2:
FLUSSO CONTINUO
creare processi del tipo a flusso continuo per far “affiorare i problemi in superficie” ed eliminare gli sprechi.
PRINCIPIO 3:
SISTEMI PULL
usare sistemi “pull” per evitare sovraproduzione. La produzione si pianifica sulla domanda effettiva di mercato.
PRINCIPO 4:
“HEIJUNKA”
bilanciare il carico di lavoro eliminando le irregolarità e riducendo il numero e la durata dei cambi di setup sulla linea.
PRINCIPIO 5:
“JIDOKA”
costruire una cultura che si ferma per risolvere i problemi, per ottenere la qualità giusta al primo tentativo.
PRINCIPIO 6:
STANDARD
le mansioni standardizzate sono la base del miglioramento continuo e le best practice vanno standardizzate.
PRINCIPIO 7:
CONTROLLi VISIVi
usare controlli visivi perché nessun problema resti nascosto e le persone scoprano subito se sono o meno in condizioni std.
PRINCIPIO 8:
TECNOLOGIA
usare solo tecnologie affidabili e adeguatamente collaudate che vadano a vantaggio delle persone e dei processi.
NON SOLO ENUNCIATI TEORICI, MA CONCRETI STRUMENTI DI LAVORO
Senza entrare ulteriormente nel modello, è importante sottolineare come ciascuno dei 14 principi elencati da Liker incorpori gli strumenti e i metodi che Toyota ha sviluppato e messo a punto negli anni, traducendo i principi in azioni concrete. Metodi come SMED, 5S, Kanban ed One-Piece Flow sono ormai entrati nel vocabolario gestionale comune e fanno parte della pratica operativa quotidiana di molte aziende.
Una rappresentazione comune del modello Lean consiste in un edificio suddiviso in tre zone: fondamenta, pilastri strutturali e copertura. Se le fondamenta sono la “solide strutture” su cui si basa l’organizzazione aziendale (Kaizen e rispetto delle persone) e il tetto rappresenta i traguardi che l’azienda si prefigge (la soddisfazione del cliente in primis), i pilastri sono gli strumenti e i metodi Lean che consentono all’azienda, partendo dalle fondamenta, di raggiungere il tetto.
Da sottolineare come gli strumenti Lean da utilizzare per migliorare i processi esistenti e per avviare e sostenere la crescita devono essere selezionati e adattati ai valori specifici dell’azienda, alla sua visione imprenditoriale e alle competenze esistenti.
Nei prossimi articoli verranno presentate alcune applicazioni pratiche degli strumenti Lean di base, a partire dalle 5S e dal VSM.
NOTE:
(1) Nel 1986 fu avviato un progetto di ricerca sull’industria automobilistica giapponese guidato dal MIT di Boston per esaminare i reali vantaggi del nuovo modello di produzione “lean” giapponese rispetto al modello di produzione di massa utilizzato dai costruttori americani ed europei. I risultati di questa ricerca sono riassunti nel testo di J.P. Womack, D.T. Jones, D. Roos “The Machine that Changed the World”, 1990, Macmillan Publishing Company.
(2) J.P. Womak, D.T. Jones, “Lean thinking: banish waste and create wealth in your corporation”, 1996, Productivity Press. In questo testo prendono forma alcuni principi di base del modello TPS (poi ripresi ed ampliati da JK Liker) che sono: definire il valore, identificare il flusso del valore, far scorrere il flusso di valore, usare logiche pull, puntare alla perfezione.
(3) J.K. Liker, “The Toyota Way: 14 management principles from the world’s greatest manufacturer”, 2004, Mc Graw Hill.
